12 件の CNC 加工体験のまとめ、CNC 加工とは何ですか?

CNC 加工とも呼ばれる CNC 加工は、CNC 加工ツールを使用して実行される加工を指します。 CNC加工は、プログラミングを行ってコンピュータで制御するため、加工品質が安定し、加工精度が高く、再現性が高く、複雑な曲面も加工でき、加工効率が高いという利点があります。 実際の加工工程では、人的要因や作業経験が最終的な加工品質に大きく影響します。 次に、10年の経験を持つ経験豊かなCNC加工ドライバーがまとめた12の貴重な経験を見てみましょう
1、CNC加工工程をどのように分割するか?
CNC 加工プロセスの分割は、一般に次の方法に従って実行できます。
1. 集中工具分類方法は、使用する工具に応じてプロセスを分割し、同じ工具を使用して部品上で完成できるすべての部品を CNC 加工することです。 2 番目と 3 番目のナイフを使用して、完成できる他の部分を完成させます。 これにより、工具交換の回数が減り、移動時間が短縮され、不要な位置決めエラーが減少します。
2. CNC 加工内容が多い部品の場合、加工部品の分類方法を使用して、加工部品を内部形状、外形、曲面または平面などの構造的特徴に応じていくつかの部品に分割できます。 一般に、平面と位置決め面が最初に加工され、次に穴が加工されます。 最初に単純な幾何学的形状を処理し、次に複雑な幾何学的形状を処理します。 最初に低精度で部品を処理し、次に高精度要件の部品を処理します。
3. CNC 加工の変形が起こりやすい部品には、粗いおよび細かい CNC 加工シーケンス方法が使用されます。 荒加工後は変形が生じる可能性があるため、形状修正が必要となります。 したがって、一般的に、粗加工と微細加工が必要なすべての工程を分離する必要があります。 以上をまとめると、工程を分割する際には、部品の構造や加工性、工作機械の機能、部品のCNC加工内容量、設備台数、生産体制状況などを柔軟に把握する必要があります。ユニット。 また、プロセス集中またはプロセス分散の原則を採用することも推奨されます。これは実際の状況に基づいて決定されるべきですが、合理的であるように努める必要があります。 グループ 565120797 で、UG 加工プログラミングの知識を学ぶお手伝いをします。
2、CNC 加工シーケンスの配置ではどのような原則に従う必要がありますか?
部品の構造や状態、位置決めやクランプの必要性などを考慮し、ワークの剛性を損なわないよう加工順序を検討してください。 注文は通常、次の原則に従う必要があります。
1. 前工程の CNC 加工が次工程の位置決めやクランプに影響を与えないようにする必要があり、途中に汎用工作機械の加工工程が点在する場合は総合的に考慮する必要があります。
2. まず内部キャビティ加工工程を進め、次に外部加工工程を進めます。
3. CNC 加工プロセスを同じ位置決め、クランプ方法、または同じツールに接続して、位置決め、ツール交換、プレッシャー プレートの移動の繰り返しの回数を減らすことが最善です。
4. 同一設備内で複数の工程を行う場合は、ワークの剛性へのダメージが少ない工程を先に配置してください。
3、ワークのクランプ方法を決める際に注意すべき点は何ですか?
位置決め基準とクランプ方式を決定する際には、次の 3 つの点に注意する必要があります。
1. 設計、プロセス、プログラミングの計算の一貫性を保つよう努めます。
2. クランプ回数を最小限に抑え、1 回の位置決めですべての加工面の CNC 加工を実現するようにしてください。
3. 機械を占有する手動調整計画の使用は避けてください。
4. 治具は開いていて、その位置決めおよびクランプ機構が CNC 加工のツール パスに影響を与えないようにしてください (衝突など)。 このような状況に遭遇した場合は、ペンチを使用するか、底板ネジを追加してクランプすることができます。
4、適切な切断点を決定するにはどうすればよいですか? ワーク座標系とプログラミング座標系の関係は何ですか?
1. 工具位置決め点は加工品上に設定できますが、工具位置決め点は基準位置または精密加工品である必要があることに注意してください。 場合によっては、最初のプロセスの後、CNC 加工によってツールの位置合わせポイントが損傷し、2 番目のプロセス以降のツールの位置合わせポイントを見つけることが困難になることがあります。 したがって、最初の工程で工具を位置決めする際には、位置決め基準に対して相対的に一定の寸法関係にある位置に相対的な工具の位置合わせ位置を設定することが重要であり、これにより、それらの相対的な位置関係に基づいて本来の切削点を検索することができる。 この相対的な工具の位置合わせ位置は通常、工作機械のワークベンチまたは治具上にあります。 選択の原則は次のとおりです。
1) 見つけるのは簡単です。
2) プログラミングが便利です。
3) 工具の位置合わせ誤差が小さい。
4) 加工中の検査に便利で追跡可能です。
2. ワーク座標系の原点位置はオペレータ自身が設定します。 ワークをクランプした後は、ワークと工作機械のゼロ点との距離と位置関係を反映する工具アライメントによって決定されます。 ワークの座標系は一度固定されると、通常は変更されません。 ワーク座標系とプログラミング座標系は統一する必要があります。つまり、加工中、ワーク座標系とプログラミング座標系は一致している必要があります。
5、切断ルートはどのように選択しますか?
ツールパスとは、CNC 加工中のワークに対するツールの移動軌跡と方向を指します。 加工ルートの合理的な選択は、CNC 加工精度と部品の表面品質に密接に関係しているため、非常に重要です。 切断ルートを決定する際には、主に次の点が考慮されます。
1. 部品の加工精度要件を確認します。
2. 数値計算が容易になり、プログラミングの負担が軽減されます。
3. 最短の CNC 加工ルートを追求し、空のツール時間を短縮し、CNC 加工効率を向上させます。
4. プログラムセグメントの数をできるだけ減らすようにしてください。
5. CNC 加工後のワーク輪郭表面の必要な粗さを確認し、最後の切削工具を使用して連続加工できるように最終輪郭を調整する必要があります。
6. 切削抵抗の急激な変化による弾性変形による輪郭部の工具跡の発生を最小限に抑えるため、また垂直方向によるワークの傷を避けるため、工具の往復経路（切り込みと切り出し）にも十分な配慮が必要です。等高面上でツールを降下させます。
6、CNC加工プロセス中に監視および調整するにはどうすればよいですか?
ワークピースの位置が調整され、プログラムのデバッグが完了すると、自動加工段階に入ることができます。 自動加工工程では、オペレータが切断工程を監視し、異常な切断がワークの品質問題やその他の事故を引き起こさないようにする必要があります。
切断プロセスの監視では、主に次の側面が考慮されます。
1. 加工プロセスのモニタリングは、主に荒加工中にワークピース表面の余分な取り代を迅速に除去することを考慮しています。 工作機械の自動加工では、設定された切削量に基づいて、工具があらかじめ決められた切削軌跡に従って自動的に切削を行います。 このとき、オペレータは自動加工中の切削負荷の変化を切削負荷テーブルで観察し、工具の負荷状態に応じて切削量を調整し、工作機械の効率を最大限に高める必要があります。
2. 切断時の切断音の監視。 自動切削では、切削開始時の工具がワークを切削する音は一般に安定して連続的で軽く、工作機械の動作も安定しています。 切削プロセスが進むにつれて、ワークピースに硬い箇所が生じたり、工具が摩耗したり、工具がクランプされたりすると、切削プロセスが不安定になります。 不安定性は切削音の変化として表れ、工具とワークとの衝突音が発生し、工作機械に振動が発生します。 このとき、切削量や切削条件を適時に調整してください。 調整効果が明らかでない場合は、工作機械を一時停止し、切削工具やワークの状態を確認してください。
3.精密加工プロセスの監視は主に、高い切削速度と大きな送り速度で、ワークピースの加工サイズと表面品質を保証することです。 この時点で、加工面への切りくず蓄積の影響に特別な注意を払う必要があります。 キャビティ加工の場合は、削りすぎやコーナー部の削りにも注意が必要です。 上記問題を解決するには、まず切削液の噴射位置を調整して加工面を常に冷却状態に保つように注意する必要があります。 2つ目は、ワークの加工面の品質に注意し、できるだけ品質の変化が起こらないように切削量を調整することです。 調整しても大きな効果が得られない場合は、マシンをシャットダウンして、元のプログラムが妥当かどうかを確認する必要があります。 検査を一時停止または停止するときは、ツールの位置に特別な注意を払う必要があります。 切削加工中に切削工具が停止し、主軸の回転が急に停止すると、ワーク表面に工具痕が発生します。 一般に、工具が切削状態を終了するときは、機械のシャットダウンを考慮する必要があります。
4. 工具モニタリングの品質は、ワークピースの加工品質を大きく左右します。 自動機械加工の切断工程では、音響モニタリング、切断時間の管理、切断中の一時停止検査、ワークの表面分析などの方法により、工具の正常な摩耗や異常な損傷を判断する必要があります。 切削工具の不適切な取り扱いによって引き起こされる加工品質の問題を防ぐために、加工要件に応じて、切削工具をタイムリーに取り扱う必要があります。
7、加工ツールを合理的に選択するにはどうすればよいですか? 切断量にはいくつの要素がありますか? 切削工具の材質は何種類ありますか? バイトの回転速度、切削速度、切削幅はどうやって決めるのですか？
1. 平面加工の場合は、非再研磨超硬エンドミルまたはエンドミルを選定してください。 一般的なフライス加工では二次切削を使用し、一次切削は荒加工用エンドミルを使用し、ワーク表面に沿って連続的に切削するのが最適です。 各パスの推奨切削幅は工具直径の 60% -75% です。
2. エンドミルおよび超硬チップ付きエンドミルは、主に突起、溝、ボックス表面の加工に使用されます。
3. ボール カッターとラウンド カッター (ラウンド ノーズ カッターとも呼ばれる) は、曲面や可変角度輪郭形状の加工に一般的に使用されます。 ボールカッターは主に半精密加工や精密加工に使用されます。 硬質合金インサートを備えた丸カッターは、荒切削によく使用されます。
8、加工プログラムシートの目的は何ですか? 加工プログラムシートには何を記載すればよいですか？
1. 加工プログラムシートはCNC加工工程設計の内容の一つであり、オペレータが遵守し実行する必要がある規定でもあります。 加工プログラムを具体的に解説し、プログラムの内容、クランプ方法や位置決め方法、加工プログラムごとの切削工具選定時の注意点などをオペレータにわかりやすく説明するものです。
2. 加工プログラムシートには、図面およびプログラミングファイル名、ワークピース名、クランプスケッチ、プログラム名、各プログラムで使用される工具、最大切り込み深さ、加工特性 (荒加工または精密加工など)、理論値を含める必要があります。加工時間など
9、CNCプログラミングの前に何を準備する必要がありますか?
処理テクノロジを決定したら、プログラミングする前に次のことを理解する必要があります。
1. ワークのクランプ方法;
2. ワークブランクのサイズ - 加工範囲または複数のクランプが必要かどうかを決定するため。
3. ワークピースの材質 - 加工に使用される工具の種類を選択するため。
4. 工具の在庫は何ですか? 処理中にこのツールが使用できないことによるプログラムの変更は避けてください。 このツールを使用する必要がある場合は、事前に準備することができます。
10、プログラミングで安全高さを設定するための原則は何ですか?
安全な高さを設定する原則: 通常、島の最も高い表面よりも高くなります。 あるいは、プログラミングのゼロ点を最も高い表面に設定すると、ナイフの衝突のリスクを最小限に抑えることもできます。
11. ツールパスをプログラムした後も後処理を実行する必要があるのはなぜですか?
工作機械によって認識されるアドレス コードと NC プログラムの形式が異なるため、コンパイルされたプログラムを確実に実行するには、使用する工作機械に適切な後処理形式を選択する必要があります。
12、DNC通信とは何ですか?
プログラムの配信方法は、CNC と DNC に分けられます。 CNC とは、記憶媒体 (フロッピー ディスク、テープ リーダー、通信回線など) を介して工作機械のメモリに転送されるプログラムを指します。 処理中に、プログラムは処理のためにメモリから取得されます。 メモリ容量には制限があるため、プログラムが大きい場合には DNC を使用して処理することができます。 DNC加工時は、工作機械が制御用コンピュータから直接プログラムを読み込んで（送りながら）行うため、メモリ容量の制限を受けません。
1. 切削パラメータには主に、切削深さ、主軸速度、送り速度の 3 つの要素があります。 切削パラメータを選択するための全体的な原則は、切削量を減らし、送りを速くすることです (つまり、切削深さを少なくし、送り速度を速くします)。
2. 切削工具は、材質の分類により、一般に普通硬質白鋼切削工具（ハイス鋼製）、コーティング切削工具（チタンメッキなど）、合金切削工具（タングステン鋼、窒化ホウ素など）に分けられます。切削工具など）。
CNC 加工オペレーターからプログラマーに移行したい場合は、上記のことを知っておく必要があります。 上記以外に、他に何を知っておく必要があると思いますか? 効率の向上も重要で、衝突や空刃の回避にも注意が必要です。