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部品の形状や大きさに適した型に液体金属を流し込み、冷却・固化してブランクや部品を得る製造方法を、通常、液状金属成形または鋳造と呼びます。
プロセスフロー：液体金属→充填→凝固収縮→鋳造

プロセスの特性:
1. あらゆる複雑な形状の部品、特に複雑な内部キャビティ形状の部品を製造できます。
2. 強力な適応性、無制限の合金タイプ、ほぼ無制限の鋳造サイズ。
3. 原料源が広く、廃棄物の再溶解が可能であり、設備投資が低い。
4. スクラップ率が高く、表面品質が低く、作業条件が劣悪です。
鋳造分類:

(1) 砂型鋳造
砂型鋳造：砂型を用いて鋳物を製造する鋳造方法です。 鋼、鉄、およびほとんどの非鉄合金鋳物は、砂型鋳造法で得ることができます。
プロセスフロー：

砂型鋳造工程の流れ
技術的特徴:
1. 複雑な形状のブランク、特に複雑な内部キャビティを備えたブランクの製造に適しています。
2.幅広い適応性と低コスト。
3. 鋳鉄などの可塑性が低い特定の材料の場合、砂型鋳造はその部品やブランクを製造するための唯一の成形プロセスです。
用途：自動車エンジンのシリンダーブロック、シリンダーヘッド、クランクシャフトなどの鋳物
(2) インベストメント鋳造
インベストメント鋳造: 通常、可融性材料から鋳型を作成し、鋳型の表面に耐火材料の複数の層をコーティングしてシェルを形成する鋳造スキームを指します。 その後、金型を溶融してシェルから取り出し、パーティング面のない金型を得る。 高温焼成後、砂を充填して注ぐことができます。 しばしば「ワックスロス鋳造」と呼ばれます。
プロセスフロー：

インベストメント鋳造プロセスの流れ
プロセスの特性
利点:
1. 高い寸法精度と幾何学精度。
2. 高い表面粗さ;
3. 複雑な形状の鋳物や無制限の鋳造合金の鋳造が可能です。
短所: 複雑なプロセスと高コスト
用途: タービンエンジンブレードなど、複雑な形状、高精度が要求される、または他の加工が困難な小型部品の製造に適しています。
(3) ダイカスト
ダイカスト：高圧を利用して溶融金属を精密金型のキャビティに急速に押し込み、圧力下で溶融金属が冷却固化して鋳物を形成する方法です。
プロセスフロー：

プロセスの特性
利点:
1. ダイカスト中、金属液体は高圧に耐え、流速が速い
2.優れた製品品質、安定したサイズ、優れた互換性。
3. 高い生産効率とダイカスト金型の多用。
4. 経済的メリットがあり、大規模生産に適しています。
短所:
1. 鋳物には小さな気孔や収縮気孔が発生しやすいです。
2. ダイカストは可塑性が低いため、衝撃荷重や振動下での作業には適していません。
3. 高融点合金をダイカスト加工すると金型寿命が短くなり、ダイカスト生産拡大に影響を及ぼします。
用途：ダイカストは最初は自動車産業や計器産業で使用され、その後徐々に農業機械、工作機械産業、電子産業、国防産業、コンピュータ、医療機器、時計、カメラ、日常ハードウェアなどのさまざまな産業に拡大しました。 。
(4) 低圧鋳造
低圧鋳造: 低圧 (0.02-0.06 MPa) で液体金属を型に充填し、圧力下で結晶化させて鋳物を形成する方法を指します。
プロセスフロー：

技術的特徴:
1. 注湯時の圧力と速度を調整できるため、さまざまな鋳型（金型、砂型など）、さまざまな合金、さまざまなサイズの鋳物を鋳造するのに適しています。
2.底部射出成形を採用し、金属液体の充填はスムーズで飛散がなく、ガスの閉じ込めや金型の壁とコアの浸食を回避し、鋳造品の品質率を向上させます。
3. 鋳物は圧力下で結晶化し、緻密な微細構造、明確な輪郭、滑らかな表面、および高い機械的特性を備え、大型で薄肉の部品の鋳造に特に有利です。
4. 収縮ライザーの必要性がなくなり、金属利用率が 90-98% に増加します。
5. 低い労働集約度、良好な労働条件、シンプルな設備、機械化と自動化の容易な導入。
用途：主に従来の製品（シリンダーヘッド、ホイールハブ、シリンダーフレームなど）に基づいています。
(5) 遠心注型
遠心鋳造：回転する鋳型に溶融金属を流し込み、遠心力で充填して凝固させて鋳型を形成する鋳造法。
プロセスフロー：

プロセスの特性
利点:
1. 注湯システムおよびライザーシステムでの金属の消費がほとんどなく、プロセスの歩留まりが向上します。
2. 中空鋳物を製造する場合、中子は必要ないため、長い管状鋳物を製造する場合の金属充填能力が大幅に向上します。
3. 鋳物は高密度で、気孔やスラグの混入などの欠陥が少なく、高い機械的特性を備えています。
4. シリンダーやスリーブなどの複合金属鋳造品の製造が容易です。
短所:
1. 特殊な形状の鋳物の製造に使用する場合、一定の制限があります。
2. 鋳造品の内穴の直径が不正確で、内穴の表面が比較的粗く、品質が悪く、加工代が大きい。
3. 鋳物は比重偏析を起こしやすいです。
応用：
遠心鋳造は鋳管の製造に初めて使用され、冶金、鉱業、輸送、排水および灌漑機械、航空、国防、自動車などの国内外の産業で鉄鋼、鉄鋼、鉄鋼、金属などの製造に広く使用されています。非鉄炭素合金鋳物。 遠心鋳鉄管、内燃機関のシリンダーライナー、シャフトスリーブなどの鋳物の製造が特に一般的です。
(6) 重力ダイカスト
金型鋳造：液体金属を重力の作用により金型に充填し、型内で冷却固化させて鋳物を得る成形方法を指します。
プロセスフロー：

プロセスの特性
利点:
1. 金型の熱伝導率と熱容量は高く、冷却速度が速く、鋳造組織が緻密で、機械的性質は砂型鋳物より約15％高くなります。
2. 高い寸法精度と低い表面粗さが得られ、品質安定性の良い鋳物です。
3. 砂中子を使用しない、またはほとんど使用しないことにより、環境が改善され、粉塵や有害ガスが減少し、労働力が軽減されます。
短所:
1. 金型自体には通気性がなく、金型キャビティ内の空気や砂中子から発生するガスを外部に排出するための何らかの対策を講じる必要がある。
2. 金型には降伏特性がなく、鋳造凝固中に亀裂が発生しやすい。
3. 金型の製作サイクルが長く、コストが高い。 したがって、大量生産でのみ良好な経済効果を発揮することができます。
用途：金型鋳造は、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの複雑な形状の非鉄合金鋳物の量産や、鋳物、インゴットなどの金属鋼の製造に適しています。
(7) 真空ダイカスト
真空鋳造: ダイカストプロセス中にダイカスト金型キャビティ内の気孔や溶存ガスを排除または大幅に低減する高度なダイカストプロセスで、これによりダイカスト部品の機械的特性と表面品質が向上します。
プロセスフロー：

プロセスの特性
利点:
1. ダイカストの内部気孔を除去または低減し、ダイカストの機械的特性と表面品質を改善し、コーティング性能を改善します。
2. 金型キャビティの背圧を下げると、比圧が低く鋳造性能が劣る合金を使用できるようになり、小型の機械を使用して大きな鋳物を鋳造できるようになります。
3. 充填条件が改善され、より薄い鋳物をダイカストすることが可能になります。
短所:
1. 金型のシール構造が複雑なため、製作や設置が難しく、コストが高くなる。
2. 真空ダイカストの製法が適切に管理されていない場合、その効果はあまり大きくありません。
(8) 絞りダイカスト
スキーズ鋳造：高圧下で液体または半固体の金属を凝固および流動成形し、ワークピースまたはブランクを直接得る方法です。 液体金属の利用率が高く、工程が簡略化され、品質が安定するなどのメリットがあり、省エネルギーで将来性のある金属成形技術です。
プロセスフロー：

直接絞り鋳造: スプレー コーティング、合金の注入、型締め、加圧、圧力保持、圧力解放、型の分離、ブランクの脱型、およびリセット;
間接絞り鋳造: コーティングのスプレー、型締め、供給、型の充填、加圧、圧力保持、圧力解放、型の分離、ブランクの脱型、およびリセット。
技術的特徴:
1. 気孔率、収縮、気孔などの内部欠陥を除去できます。
2. 表面粗さが低く、寸法精度が高い。
3.鋳造割れの発生を防ぐことができます。
4. 機械化・自動化が容易。
用途: アルミニウム合金、亜鉛合金、銅合金、ダクタイル鋳鉄などのさまざまな種類の合金の製造に使用できます。
(9) ロストフォーム鋳造
ロストフォーム鋳造（フルモールド鋳造とも呼ばれます）：鋳物のサイズと形状に似たパラフィンまたはフォームモデルをモデルクラスターに組み合わせ、耐火物コーティングをブラシで塗布して乾燥させ、乾燥した石英砂に埋め込む新しい鋳造方法です。振動成形し、負圧下で注入し、モデルを蒸発させ、液体金属で型の位置を占め、凝固および冷却後に鋳物を形成します。
工程の流れ：予備発泡→発泡成形→塗料浸漬→乾燥→成形→注入→砂落とし→洗浄

技術的特徴:
1. 高い鋳造精度、砂中子を使用しないため、加工時間が短縮されます。
2. 分割面がなく、柔軟な設計で自由度が高い。
3. クリーンな生産、無公害。
4. 投資コストと生産コストを削減します。
用途: 無制限の合金タイプと生産バッチで、複雑な構造を持つさまざまなサイズの精密鋳物の生産に適しています。 ねずみ鋳鉄エンジンケーシング、高マンガン鋼ベンドパイプなど。
(10) 連続鋳造
連続鋳造：クリスタライザーと呼ばれる特殊な金型に溶融金属を連続的に流し込む高度な鋳造法です。 凝固した鋳物（クラスト）は晶析装置の他端から連続的に引き出され、任意の長さまたは特定の長さの鋳物を得ることができます。
プロセスフロー：

技術的特徴:
1.金属の急速冷却により、結晶が緻密で、構造が均一で、機械的特性が良好です。
2. 金属を節約し、歩留まりを向上させます。
3. プロセスが簡素化され、スタイリングやその他の手順が不要になり、労働力が軽減されます。 必要な生産面積も大幅に削減されました。
4. 連続鋳造生産は機械化・自動化が容易であり、生産効率が向上します。
用途：連続鋳造は、鋼、鉄、銅合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金などのインゴット、スラブ、バー、パイプなどの断面形状が変化しない長尺の鋳物を鋳造するために使用できます。