深穴加工でよくある10の問題

深穴加工では、ワークの寸法精度、面品位、工具寿命などが問題となることがあります。 これらの問題をどのように軽減するか、さらには回避するかは、現在、解決する必要がある緊急の問題です。 以下は、深穴加工における 10 の一般的な問題と解決策の概要です。
1.
絞りを大きくすると誤差が大きくなる
1) 発生原因
リーマの外径寸法の設計値が大きすぎる、またはリーマの刃先にバリがある。 切断速度が高すぎます。 不適切な送り速度または過度の取り代。 リーマーの主偏角が大きすぎます。 リーマーの曲がり。 ヒンジ切断の刃先に切粉が付着。 研削時、ヒンジ刃先の振れ偏差が許容値を超えます。 切削油の選択が不適切。 リーマーを取り付ける際、コーンハンドルの表面に油汚れが付着していないか、コーン表面に傷や損傷があった場合。 テーパーシャンクのフラットテールがオフセットしていて、工作機械の主軸に取り付けた後、テーパーシャンクと干渉する。 スピンドルが曲がっているか、スピンドルベアリングが緩みすぎるか損傷しています。 リーマーのフローティングは柔軟ではありません。 ワークと軸が異なる場合、ハンドでリーマ加工を行うと、両手にかかる力が不均一になり、リーマが左右に振れてしまいます。
２）解決策
状況に応じてリーマの外径を適切に小さくしてください。 切断速度を下げてください。 送り速度を適切に調整するか、取り代を小さくしてください。 主偏角を適切に減少させます。 曲がって使用不能になったリーマーをまっすぐにするか廃棄します。 要件を満たすようにオイルストーンで慎重にトリミングします。 スイングを許容範囲内にコントロールしてください。 より優れた冷却性能を持つ切削液を選択してください。 リーマを取り付ける前に、工作機械のリーマテーパハンドルや主軸テーパ穴の内部の油汚れを拭き取り、テーパ面の凹凸をオイルストーンで研磨してください。 リーマーのフラットテールを研削する。 スピンドルベアリングを調整または交換します。 フローティングカードヘッドを再調整し、同軸度を調整します。 正しい操作に注意してください。
2.
絞り絞り
1) 発生原因
リーマの外径寸法の設計値が小さすぎる。 切断速度が低すぎる。 過剰な送り速度。 リーマーの主偏角が小さすぎます。 切削油の選択が不適切。 刃を研削する際、リーマの磨耗部分は磨耗せず、弾性回復により口径が減少します。 鋼部品のリーマ加工の際、マージンが大きすぎたり、リーマの切れ味が鈍かったりすると、弾性回復が起こりやすくなり、口径が小さくなったり、内穴の真円度が狂ったりして口径不適格となります。
２）解決策
リーマの外径サイズを交換してください。 切断速度を適切に上げてください。 送り速度を適切に下げてください。 主偏角を適切に増加させます。 潤滑性能に優れた油性切削液を選択してください。 リーマーを定期的に交換し、リーマーの刃部を正しく研磨してください。 リーマのサイズを設計する際には、上記の要素を考慮するか、実際の状況に基づいて値を決定する必要があります。 試し切りを行い、適度なマージンを取ってリーマを研磨してください。
3.
ヒンジ付きの内側の穴は丸くない
1) 発生原因
リーマが長すぎて剛性が不足しており、リーマ加工中に振動が発生します。 リーマーの主偏角が小さすぎます。 狭いヒンジ刃先バンド。 ヒンジの許容範囲が大きすぎます。 内穴の表面には切り欠きと交差する穴があります。 穴の表面には砂の穴と細孔があります。 スピンドルベアリングの緩み、ガイドスリーブの不足、またはリーマとガイドスリーブ間の過剰な隙間、および薄肉ワークの締め付けによる取り外し後のワークの変形。
２）解決策
剛性が不十分なリーマーの場合は、歯ピッチが等しくないリーマーを使用することができ、リーマーの取り付けには主偏角を大きくするために剛性の高い接続を使用する必要があります。 適格なリーマを選択し、前処理プロセスで穴位置の公差を制御します。 不等ピッチリーマーとより長くより正確なガイドスリーブを使用。 修飾された空白を選択します。 等ピッチリーマを使用してより高精度な穴加工を行う場合は、工作機械の主軸クリアランスを調整し、ガイドスリーブのクリアランスを大きくするか、適切なクランプ方法を使用してクランプ力を低減する必要があります。
4.
穴の内面には明らかなエッジがある
1) 発生原因
ヒンジの許容範囲が大きすぎます。 リーマーの切削角度が大きすぎます。 ヒンジの刃先バンドの幅が広すぎます。 ワーク表面に気孔、砂穴、過度の主軸ずれがある。
２）解決策
ヒンジ穴の許容値を減らします。 切削部の背面角度を小さくします。 研削刃の幅; 修飾された空白を選択します。 工作機械の主軸を調整します。
5.
内穴の高い表面粗さ値
1) 発生原因
切断速度が高すぎます。 切削油の選択が不適切。 リーマの主偏角が大きすぎ、リーマの刃先が同一円周上にありません。 ヒンジの許容範囲が大きすぎます。 ヒンジの許容差が不均一または小さすぎる、局所的な表面がヒンジで固定されていない。 リーマの刃部の振れ偏差が公差を超え、刃先が鋭利でなく、表面が荒れている。 ヒンジの刃先バンドの幅が広すぎます。 リーマ加工中の切りくず除去が不十分。 リーマーの過度の摩耗。 リーマーの損傷、刃先のバリまたは破損。 刃先に破片が蓄積している。 材質上の制約により、すくい角が 0 度またはマイナスのリーマには適していません。
２）解決策
切断速度を下げてください。 加工材料に応じて切削油を選択してください。 主な偏角を適切に減少させ、刃先を正しく研削してヒンジを付けます。 ヒンジの許容値を適切に減らします。 リーマ加工前の底穴位置の精度と品質を向上させるか、リーマ加工のマージンを増やします。 資格のあるリーマーを選択してください。 研削刃の幅; 状況に応じてリーマの歯数を減らしたり、切りくず溝のスペースを広くしたり、刃の傾斜角を持たせたリーマを使用したりすることで、切りくずの除去がスムーズになります。 定期的にリーマを交換し、ブレード研削中に研削領域を取り外してください。 リーマーの研削、使用、輸送中は、衝突による損傷を避けるために保護措置を講じる必要があります。 損傷したリーマーの場合は、細かいオイルストーンを使用して修理または交換してください。 要件を満たすようにオイルストーンでトリミングし、前角度 5 度 -10 度のリーマーを使用します。
6.
リーマの寿命が短い
1) 発生原因
リーマの材質が適切ではありません。 リーマーは研磨中に燃えます。 切削液の選択が不適切、切削液の流れが悪い、研削後の切削点およびヒンジ刃先の面粗さの値が高すぎる。
２）解決策
加工材料に応じてリーマの材質を選択します。超硬合金リーマまたはコーティングリーマが可能です。 火傷を避けるために、研削と切断の量を厳密に制御してください。 加工材料に基づいて切削液を定期的に正しく選択する。 定期的に切りくず溝の切りくずを除去し、切削液を十分な圧力で使用し、精密研削または研削加工により要求を達成します。
7.
ヒンジ穴の位置精度は規格を超えています
1) 発生原因
ガイドスリーブの摩耗。 ガイドスリーブの下端がワークピースから遠すぎます。 ガイドスリーブの長さが短く、精度が低く、スピンドルベアリングが緩んでいます。
２）解決策
ガイドスリーブは定期的に交換してください。 ガイドスリーブを延長し、ガイドスリーブとリーマとの隙間の嵌合精度を向上させます。 適時に工作機械を修理し、主軸ベアリングのクリアランスを調整してください。
8.
リーマ刃の歯折れ
1) 発生原因
ヒンジの許容範囲が大きすぎます。 被削材の硬度が高すぎる。 刃先の偏りが大きくなり、切削負荷が不均一になる。 リーマーの主偏角が小さすぎるため、切断幅が増加します。 深い穴や止り穴をリーマ加工する場合、切りくずが多すぎて適時に除去されず、研削中にブレードの歯が削れて割れてしまいます。
２）解決策
前処理された絞りサイズを変更します。 材料の硬度を下げるか、ネガティブすくい角リーマまたは超硬合金リーマに切り替えます。 適切な範囲内でスイングをコントロールします。 主偏向角を大きくします。 タイムリーな切りくずの除去に注意するか、刃先の付いた角度の付いたリーマを使用してください。 刃の研ぎの品質に注意してください。
9.
壊れたヒンジハンドル
1) 発生原因
ヒンジの許容範囲が大きすぎます。 円錐穴をリーマ加工する場合、粗いリーマ代と細かいリーマ代の配分と切削パラメータの選択が適切ではありません。 リーマカッターの歯間が狭く、切りくずが詰まります。
２）解決策
前処理された絞りサイズを変更します。 許容値の割り当てを変更し、合理的に切断数量を選択します。 リーマーの歯の数を減らすか、チップスペースを増やすか、歯の間の隙間から 1 つの歯を研磨します。
10.
リーマ加工後の穴の中心線が真っ直ぐではない
1) 発生原因
リーマ加工前の穴あけ誤差、特に口径が小さい場合、リーマの剛性が低いため元の曲率を修正できません。 リーマーの主偏角が大きすぎます。 ガイダンスが悪いと、リーマ加工中にリーマの方向がずれやすくなります。 切断セクションの過度の逆円錐。 断続穴の隙間におけるリーマの変位。 ハンドリーマ加工では一方向に過剰な力が加わり、リーマが一方の端に傾いてリーマ穴の垂直性が損なわれます。
２）解決策
穴を修正するために穴を拡張または穴あけするプロセスを増やします。 主偏角を小さくします。 適切なリーマーを調整します。 リーマをガイド部品または延長切断部品と交換します。 正しい操作に注意してください。