CNCマシニングセンターの操作経験

金型工場では、CNC マシニング センターは主に、金型コアやインサート、銅ピンなどの主要な金型コンポーネントの加工に使用されます。 金型コアとインサートの品質は、金型の成形部品の品質に直接影響します。 銅加工の品質は、EDM 加工の影響に直接影響します。 CNC 加工の品質を確保する鍵は、加工前の準備にあります。 このポジションでは、豊富な加工経験と金型の知識に加えて、特に生産チームや同僚との良好なコミュニケーションを重視して仕事を行うことが重要です。
CNC加工の工程
1) 図面とプログラムシートの読み取り
2) 対応するプログラムを工作機械に転送します。
3) プログラムヘッダー、カットパラメータなどを確認します。
4) ワークの加工寸法と公差の決定
5) ワークピースの合理的なクランプ
6) ワークの正確な位置合わせ
7) ワーク座標の正確な確立
8) 合理的な切削工具と切削パラメータの選択
9) 切削工具の合理的なクランプ
10) 安全な試し切り方法
11) 加工工程の見学
12) 切断パラメータの調整
13) 処理中の問題と対応担当者からのタイムリーなフィードバック
14) 加工後のワーク品質検査
加工前の注意点
1) 新しい金型の場合、加工図面は要件を満たしており、データは明確でなければなりません。 新金型の加工図には監督者の署名があり、加工図の全欄が記入されている必要があります。
2) ワークピースは品質部門から認定された識別情報を持っています。
3) プログラム指令を受けたら、ワーク基準位置と図面基準位置が一致しているか確認してください。
4) プログラムシートの各要件を明確に確認し、プログラムと図面の要件が一致しているかどうかを確認します。 問題がある場合は、プログラマーや制作チームと協力して解決する必要があります。
5) ワークの材質とサイズに基づいて、荒切削または軽切削プログラムに対するプログラマの切削工具の選択の合理性を判断します。 工具の適用が不合理であることが判明した場合は、加工効率とワークの加工精度を向上させるために、直ちにプログラマに変更を行うよう通知してください。
ワーククランプ時の注意事項
1) ワークをクランプする際は、クランプの位置とプレッシャープレート上のナットとボルトの適切な延長長さに注意してください。 また、コーナーをロックする際はネジを奥まで押し込まないでください。
2) 銅は一般にロッキングプレートで加工されます。 機械を始動する前に、プログラムシートのカット数が一貫していることを確認し、プレートを閉じるためのネジがしっかり締まっているかを確認する必要があります。
3) 一枚の基板に複数の銅材が集まっている場合、方向が正しいか、各銅材が加工中に干渉しないかなどを確認する必要があります。
4) プログラム線図の形状とワークサイズのデータ​​により、ワークサイズデータの書き方がXxYxZとなることに注意が必要です。 同時に、ルーズ部品図がある場合は、プログラム図上のグラフィックスとルーズ部品図上のグラフィックスが一致しているかどうかを確認し、どちらの向きが外側を向いているか、X と の振れに注意する必要があります。 Y軸。
5) ワークをクランプする際には、ワークのサイズがプログラムシートのサイズ要件を満たしているかを確認する必要があります。 ルース部品図がある場合は、プログラムシートのサイズがルース部品図と同じであるか確認する必要があります。
6) ワークを機械に置く前に、作業台とワークの底を清掃してください。 工作機械のテーブルとワークの表面をオイルストーンで押し落とし、バリや損傷した部分を取り除きます。
7) コーディングするときは、コードがナイフで損傷していないことを確認し、必要に応じてプログラマーと連絡してください。 同時に、底面が正方形の場合、力のバランスを保つために、コードを正方形の位置に合わせる必要があります。
8) プライヤーを使用してクランプする場合、クランプ位置が長すぎたり短すぎたりしないように、工具の加工深さを把握する必要があります。
9) ネジは、ネジの一部を使用するだけでなく、T 型ブロックに挿入する必要があります。 ネジを接続するときは、上下のネジがそれぞれジョイントネジの半分を使用する必要があります。 プレッシャープレートのナットのネジ山は完全に使用し、数本のネジだけを挿入する必要があります。
10) Z の深さを決定する際には、プログラムの 1 ストローク番号の位置と Z の最高点のデータをよく確認する必要があります。データを工作機械に入力した後、再度確認する必要があります。
クランプツールの注意事項
1) ツールはしっかりとクランプされ、ハンドルが短すぎないようにする必要があります。
2) 各切断プロセスの前に、工具が要件を満たしていることを確認する必要があります。 加工長さはプログラムシートに記載された加工深さをもとに決定してください。 一般的には加工深さの値より2mm程度長くし、工具ホルダとの衝突を考慮してください。
3) 加工深さが非常に深い状況に遭遇した場合は、プログラマーと相談して、工具を 2 回穴あけする方法を選択することができます。つまり、最初に長さの半分から 2/3 の穴あけをし、次に長さの半分からさらに長く穴あけをします。より深い位置まで加工が到達し、加工効率が向上します。
4) 延長ケーブルニップルを使用する場合、刃の深さや必要な刃の長さなどのデータを理解することが特に重要です。
5) 機械にカッティングヘッドを取り付ける前に、テーパーフィッティング位置をクリーニングクロスできれいに拭き、工作機械スリーブの対応する位置も清掃して、フィッティング表面の鉄粉が精度に影響を与えたり、カッティングヘッドを損傷したりしないようにする必要があります。工作機械。
6) 工具長さの調整は通常、先端から先端までの方法で行います（特殊な場合は工具の途中で調整します）。工具調整の際はプログラムシートの指示をよく確認してください。
7) プログラムを中断したり、再調整する必要がある場合は、奥行きが前と一致するかどうかに注意してください。 一般的には、最初にラインを 0.1mm 上げてから、状況に応じて調整します。
8) 回転格納式カッティングヘッドの場合、水溶性切削液を使用する場合は、メンテナンスのために半月ごとに潤滑油に数時間浸す必要があります。これにより、カッティングヘッドの内部コンポーネントが潤滑され、摩耗が防止されます。
ワークの修正・位置合わせ時の注意事項
1) ワークをドラッグするときは、垂直に注意し、片側を平らにし、垂直の端をドラッグする必要があります。
2) ワークを分割する場合は、2 回の確認を行う必要があります。
3) 番号を分割した後、プログラムシートに記載の外形寸法と予備品図の寸法を基に中心を確認します。
4) すべてのワークピースはセンタリング方法を使用してセンタリングする必要があり、エッジに移動する前にワークピースのエッジのゼロ位置もセンタリング方法を使用してセンタリングし、両側のマージンが一貫していることを確認する必要があります。 特別な状況で一方的なデータ取得が必要な場合は、承認される前に制作チームから再度確認を得る必要があります。 片側のカウントが完了したら、補償ループ内のロッドの半径を覚えておいてください。
5) ワーク中心のゼロ入力は、ワークステーションのコンピュータ図の 3 軸中心と同じでなければなりません。
加工上の注意点
1) ワークの上面に余白が多すぎて、大きなナイフを使って手作業で余白を取り除く場合は、深いゴングを使用しないように注意してください。
2) 加工で最も重要な点は最初の工具です。慎重な操作と検証により、工具長補正、工具径補正、プログラム、速度などにエラーがあるかどうかを判断し、ワーク、工具、機械の損傷を回避できます。道具。
3) 次の方法でプログラムを切り取ってみます。
a) まず最初のポイントは、高さを最大100mm上げて、それが正しいかどうかを目で確認することです。
b) 「速い動き」を 25% に、フィードを 0% に制御します。
c) 工具が加工面に近づいたら (約 10mm)、機械を一時停止します。
d) 残りの旅程とプログラムが正しいかどうかを確認します。
e) 再起動後、片手を一時停止ボタンの上に置き、いつでも停止できるようにし、もう一方の手で送り速度を制御します。
f) ツールがワーク表面に非常に近づいたら、ツールを再度停止し、Z 軸の残りの移動量を確認する必要があります。
g) 切断プロセスがスムーズで安定したら、すべてのコントロールを通常の状態に戻します。
4) プログラム名を入力したら、画面上のプログラム名をペンでコピーバックし、プログラムシートで確認します。 プログラムを開く際は、プログラム内の工具径サイズがプログラムシートと一致しているかに注意し、すぐにプログラムシート上の加工者の署名欄にファイル名と工具径サイズを記入してください。 後でも前でも記入することは禁止されています。
5) NC 技術者は、ワークが荒れている場合は原則として退席できません。 工具の交換や他の工作機械の調整を手伝う場合は退出する必要があります。 他の NC チームメンバーまたは定期検査を招待する必要があります。
6) Zhongguang で作業する場合、NC 技術者は荒削りが行われていない領域に工具が衝突しないように特別な注意を払う必要があります。
7) プログラムカット。 プログラムの処理中に中断され、最初から実行するのに時間がかかりすぎる場合は、チーム リーダーとプログラマーにプログラムを変更し、すでに実行されている部分を削除するように通知する必要があります。
8) プログラム例外。 プログラムに異常があり不安な場合は、プログラムを持ち上げてその過程を観察し、次のアクションを決定することができます。
9) 加工プロセス中にプログラマーによって提供されるライン速度と速度は、状況に応じて NC 技術者によって調整できます。 ただし、振動によるワークピースの緩みを避けるために、粗い条件にさらされる小さな銅片の速度には特別な注意を払う必要があります。
10) ワークピースの加工プロセス中、NC 技術者はルーズ部品図を参照して、異常な状態がないかどうかを確認する必要があります。 両者の間に矛盾が見つかった場合は、マシンを直ちにシャットダウンし、エラーがないか確認するようチーム リーダーに通知する必要があります。
11) 200mm を超える長さの工具を使用して加工する場合は、工具の振れを避けるために、取り代、送り深さ、速度、走行速度などに注意する必要があります。 同時にコーナー位置の走行速度もコントロールする必要がある。
12) 切削工具の直径をテストするためのプログラムシート上の要件について、オペレーターは真剣に責任を負い、テストされた直径を記録しなければなりません。 許容範囲を超えた場合は、直ちにチームリーダーに報告するか、新しいツールと交換する必要があります。
13) 工作機械が自動運転中または自由時間があるときは、オペレータはワークステーションに行って残りの加工プログラミング状況を把握し、次の加工バックアップに備えて適切な工具を準備して研磨し、シャットダウンを避ける必要があります。
14) 時間の浪費の主な原因はプロセスエラーです。不適切な切削工具の誤った使用、加工のスケジュールミス、加工の必要のない箇所やコンピュータで処理されない箇所での時間の無駄、加工条件の不適切な使用（速度の遅さなど） 、空切削、密集した工具経路、低速送りなど）。 これらのイベントが発生すると、プログラミングまたはその他の手段を通じて連絡を取ることができます。
15) 加工中は、切削工具の磨耗に注意し、切削粉や工具を適切に交換する必要があります。 切削粒子を交換した後は、加工境界が一致するかどうかに注意してください。
加工後の注意点
1) プログラムシートに記載された各プログラムおよび指示が完了していることを確認します。
2）加工後は、ワークの形状が要求を満たしているか確認するとともに、ルース部品図や工程図に基づいてワーク寸法の自己検査を行い、異常を早期に発見する必要があります。
3) ワークの各位置に異常がないか確認します。 ご質問がある場合は、NC チームのリーダーにお知らせください。
4) 大きなワークピースを機械から取り外すときは、チーム リーダー、プログラマー、および生産チーム リーダーに通知します。
5) ワークを機械から取り外す際、特に大きなワークを取り外す際は安全に注意し、ワークと NC 機械の保護を確保してください。
加工精度要求の差別化
滑らかな表面品質:
1) モールドコアとインレイブロック
2) カッパーデューク
3) トップピンプレート支持穴等に空きスペースを設けないでください。
4) ナイフラインが揺れる現象の解消
精密サイズ:
1) 測定可能寸法は加工後に厳密に自己チェックする必要があります
2) 長時間の加工の場合、特にシール位置やその他の刃先での刃物の損失を考慮する必要があります。
3) Jingguang は可能な限り新しい硬質合金切削工具を使用する必要があります。
4) 加工要件に基づいて研磨後の省エネ弾性率を決定します。
5) 加工後の生産と品質の確認
6) 加工要件に基づいてシール位置加工中の工具ロスを制御
シフトを引き継ぐ
1) 加工条件、金型条件等の宿題状況をシフトごとに確認します。
2) 勤務時間中に設備が正常に作動するか確認してください。
3) その他図面、プログラムシート、工具、測定器、治具等の引き渡し及び確認。
職場を整理する
1) 5S要件に従って実行します。
2) 切削工具、測定工具、治具、ワーク、工具等を分類して整理整頓しています。
3) 工作機械の洗浄。
4) 作業場の床の清掃。
5) 加工済み工具、遊休工具、測定工具を倉庫に返却します。
6) 加工されたワークは検査または該当部門に送られます。