ねじ切りフライスについてどれくらい知っていますか?

1つ
加工安定性
チタン合金、高温合金、高硬度材などの難削材を加工する場合、過剰な切削力によりタップがねじれたり、部品内で折れたりすることがよくあります。 長い切りくず材の加工では、切りくずの排出がスムーズでないと切りくずがタップに絡みついたり、穴を塞いだりして、タップの折れや部品の破損を引き起こすことがよくあります。 壊れたタップの取り外しは時間と労力がかかるだけでなく、部品が損傷する可能性もあります。 この問題を解決するには、ねじ切りフライスを使用します。 ねじ切りフライスは徐々に材料に食い込んでいくため、切削抵抗が小さく、欠けて粉状の切り粉が発生することがほとんどありません。 たとえブレードが破損した場合でも、フライスカッターの直径はねじ穴よりもはるかに小さいため、破損した部分を損傷することなく部品から簡単に取り外すことができます。
二
加工素材の多様化
優れた切削条件により、ねじ切りフライスは幅広い材料を加工でき、HRC65度などの高硬度鋼やチタン合金、ニッケル基合金も容易に加工できます。 加工が難しい材料を加工する場合、スレッドミーリングはねじを加工するのに便利な方法です。そうでない場合、タッピングを使用すると加工が困難になります。
三つ
高精度なねじ加工
スレッドミリングは主に高速かつ効率的な切削であり、粉塵や絡み合いはありません。 そのため、加工精度、表面平滑性ともに他のねじ加工法に比べて格段に優れています。 ねじ切り加工は、切削工具の高速回転と主軸補間により実現されるため、雌ねじ切りくずの除去が容易になります。 フライスねじは切りくず切削に属し、切りくずが短いです。 さらに、加工ツールの直径は加工ねじ山の直径よりも小さいため、タップの反転によって形成される回転ラインを回避できます（高いシール要件が必要な状況では許可されません）。 本来のフライスには回転線が無いのでタップは避けられません。 ベタベタした切りくずが出にくい現象。 比較的柔らかい材質の場合、加工中に切りくずの固着が発生しやすくなりますが、ねじの場合は低い機械パワーで済みます。 ねじ切り加工は切りくず分断切削であるため、工具が局所的に接触し切削抵抗が小さく、タップ工具は破損時の取り扱いが容易です。
四
広く適用可能
同一工具で右ねじ・左ねじ加工が可能です。 同じピッチであれば、同じ工具で異なる径のねじを製造できます。 同じねじ切りフライスで止まり穴と貫通穴を使用できます。 W. BSPT、PG、NPT、NPTF、NPSF は、おねじとめねじの両方に同じねじ切りフライスを使用できます。
PS: 日々の作業では、さまざまなスレッド仕様に直面することがあります。 後ほど、さまざまなスレッドの相対タップを皆さんのためにまとめます。 ご期待ください。
五
止まり穴加工のメリット

止まり穴の加工: ねじをフライス加工すると、穴の底まで完全なねじの輪郭が得られます。 タップ加工の場合、タップは 3 山目まで完全なねじ輪郭を形成できないため、より深くドリルする必要があります。 したがって、ねじ切りフライスの場合、穴を深くするために構造を変更することを考慮する必要はありません。
六
工作機械の主軸ロスを低減

タップを使用したねじ切り加工と比較して、ねじ切り加工では主軸底部での緊急停止や反転が不要となり、工作機械主軸の寿命が大幅に向上します。
セブン
高い処理効率
大規模なねじ加工では、タップの切削速度限界が低く、ねじ加工後の工具後退が発生するため、加工効率を向上させることが非常に困難であることがわかっています。 しかし、ねじ切りフライスを使用すると、加工速度が速いだけでなく、多溝設計により刃数が増え、送り速度を上げやすくなり、加工効率が大幅に向上します。 長いねじの加工では、より長い刃を備えたブレードを選択して軸方向の送り距離を短縮し（ねじを短くすることに相当）、加工効率をさらに向上させることもできます。
八
バリ取り効果

一部のブランドのねじ切りフライスでは、ねじの加工とバリ取りが一度で完了します。 バリ取りに時間を費やす必要がなく、人件費も節約できます。
九
処理コストが低い
ねじ切りフライスは柔軟に使用でき、さまざまな作業条件に適しています。
たとえば、同じねじ切りフライスを使用して、左ねじまたは右ねじを加工できます。 おねじとめねじの両方を加工できます。 これにはすべて、補間プログラムを調整するだけで済みます。 タップを使用して加工する場合、部品上に同じピッチで異なる直径の複数のねじ穴がある場合、異なる直径のタップが必要になります。 この場合、タップ回数が多くなるだけでなく、ツールの交換にも時間がかかります。
ねじ切りフライスを使用すると、スパイラル補間で加工するため、加工プログラムを変更するだけで全径ねじの加工が完了し、工具コストと工具交換時間を大幅に節約できます。 ねじの精度を確保するために、異なる材質をタップで加工する場合には、異なる種類のタップが必要になります。 ただし、ねじ切りフライスを使用する場合はそのような制限はありません。
同じねじ切りフライスで大部分の材料を加工し、高精度のねじを実現できます。 これにより、ツールのコストも大幅に削減できます。 止まり穴の底近くのねじを加工する場合、タップを使用すると底で完全なねじ山を得ることが困難になります。 また、下タップが停止して逆転・後退しようとしている間に、工具が少し前進し続ける（フローティングタッピング）場合があり、タップの折損を引き起こしやすくなります。
ねじ切りフライスを使用すると、この問題を回避できます。ねじ切りフライスは穴よりも小さいため、工具先端の完全なねじ形状を維持しながら、カッターを反転する必要がありません。 このようにして、完全かつ正確なねじの深さを取得できます。 一部の機械加工プロセスでは、ねじ切り加工が多くの問題の解決に役立ちます。
たとえば、大型の非円形部品のねじ山加工では、旋盤での加工時の振動を避けるために複雑なクランプとバランスが必要です。 この時点で、バランスの問題を避けるために部品を固定し、ねじ切りフライスを回転させた状態で、マシニング センターで機械加工を実行できます。 例えば、断続ねじの加工では、振動や衝撃が刃物に大きく影響し、割れが発生しやすくなります。 ねじ切りフライスカッターを使用すると、工具が材料の不連続部に徐々に切り込むため、大きな衝撃が回避され、工具の寿命が延びます。