CNC加工にはトリックがたくさんあります!!!

1. 切削温度への影響：切削速度、送り速度、背面切削量
切削抵抗への影響: バック送り、送り速度、切削速度
工具耐久性への影響：切削速度、送り速度、背面切削量
2. 背面切削量が2倍になると切削抵抗も2倍になります
送り速度が2倍になると切削抵抗は約70％増加します
切削速度が2倍になると切削抵抗は徐々に減少します
つまり、G99を使用すると切削速度が上がり、切削抵抗はあまり変化しません。
3. 鉄粉の排出量から切削抵抗や切削温度が正常範囲内かどうかを判断可能
4. 実際の測定値 X が絞り直径 Y と比較して 0.8 より大きい場合、自動車の凹面円弧が旋削工具によって生成される R に対して 52 度の二次偏角でこすれる可能性があります (これは、開始位置での主偏角が 35 度および 93 度の一般的に使用される旋削工具です)
5. 鉄粉の色で表す温度：白色 200℃以下
黄色 220-240 度
ダークブルー 290度
青 320-350 度
紫黒は摂氏500度以上
800度を超える赤色
6. FUNAC OI mtc は通常、デフォルトで G 命令を使用します。
G69: あまり明確ではありません
G21: メトリックサイズ入力
G25：主軸速度変動検出切断
G80: ループキャンセルを修正
G54: デフォルトの座標系
G18: ZX 平面選択
G96（G97）：線速度一定制御
G99: 1 回転あたりの送り
G40：刃先補正キャンセル（G41・G42）
G22: 移動検出をオンに保存
G67: マクロ プログラムのモーダル呼び出しのキャンセル
G64: あまり明確ではありません
G13.1: 極補間法のキャンセル
7. おねじは一般的に 1.3P、めねじは 1.08P です。
8. ねじ速度 S1200/ピッチ * 安全係数 (通常 0.8)
9. 手動工具先端 R 補正式: 下から上への面取り: Z=R * (1-tan (a/2)) X=R (1-tan (a/2)) * Tan (a) 減算から加算に変更して上から下に面取りします。
10。 送りが 0.05 増加するごとに、回転速度は 50-80 rpm ずつ減少します。 これは、回転速度の低下は工具の摩耗の減少を意味し、切削抵抗の増加が比較的緩やかであるため、送りの増加による切削抵抗と温度の上昇による影響を補償するためです。
11. 切削速度と切削抵抗が工具に与える影響は非常に重要であり、過度の切削抵抗は工具崩壊の主な原因となります。 切削速度と切削抵抗の関係：切削速度が速いと送りは変化せず、切削抵抗は徐々に低下します。 同時に、切削速度が速くなると工具の摩耗も早くなり、切削抵抗が大きくなり、温度も高くなります。 切削抵抗や内部応力が工具に耐えられないほど大きくなると、工具はつぶれてしまいます（もちろん、温度変化による応力や硬度の低下などの理由も含まれます）。
12. CNC 加工中は、次の点に特別な注意を払う必要があります。
1) 中国の現在の経済的な CNC 旋盤では、通常の三相非同期モーターが一般的に使用され、周波​​数変換器を介して無段階の速度変更を実現します。 機械的な減速がない場合、低速時に主軸の出力トルクが不足することがよくあります。 切削負荷が大きすぎると固着しやすくなります。 ただし、一部の工作機械には、この問題を効果的に解決するギアギアが搭載されています。
2) 工具が部品の加工作業または作業シフトを可能な限り完了できるようにしてください。 大型の精密加工の場合は、工具を一度で加工できるよう、途中で工具を交換しないように特に注意してください。
3) CNC 旋盤を使用してねじを回す場合、高品質で効率的な生産を実現するために、できるだけ高速にすることをお勧めします。
4) 可能な限り G96 を使用する
5) 高速加工の基本コンセプトは、送りを熱伝導速度以上にすることで、切削熱を鉄粉とともに排出し、ワークから切削熱を遮断し、ワークが発熱・発熱しないようにすることです。アップが少なくなります。 したがって、高速加工では、高送りに見合った高い切削速度を選択し、バックカット量を少なく選択します。
6) 刃先Rの補正に注意
13. 被削材の被削性分類表（小P79）
一般的なねじ切り時間とバックカット量の表（大 P587）
一般的な幾何学計算式（大P42）
インチ→ミリ換算表（大P27）
14. 溝を旋削する際に振動や工具折損が発生することがよくありますが、これらの根本原因はいずれも切削抵抗の増加と工具剛性の不足にあります。 工具突き出し長さが短く、バックアングルが小さいほど、刃面積が大きくなり、剛性が向上し、切削抵抗が大きくなります。 ただし、溝切りカッターの幅が大きくなると、耐えられる切削力は大きくなりますが、その分切削力も大きくなります。 逆に溝切りカッターが小さいほど耐えられる力は小さくなりますが、切削抵抗も小さくなります。
15.車の溝の際に振動が発生する理由:
1) 工具の突き出し長さが長すぎて剛性が低下する
2）送り速度が遅すぎると、ユニットの切削抵抗が増加し、振動が大きくなります。 計算式は、P=F/背面切削量 ※f Pは単位切削抵抗、Fは切削抵抗です。 また、回転速度が速すぎると工具も振動してしまいます。
3) 工作機械の剛性が不足しており、切削工具では切削力に耐えられるが、工作機械では切削力に耐えられない。 つまり、工作機械は動くことができません。 通常、新しいベッドにはそのような問題はありません。 このような問題のあるベッドは古いか、工作機械のキラーに遭遇することがよくあります。
16. 貨物を運転すると、最初は寸法に問題がないことがわかりましたが、数時間運転すると寸法が変化し、不安定であることがわかりました。 これは、最初はすべて新品のナイフであったため、切断力があまり高くなかったことが原因と考えられます。 しかし、一定の駆動を続けると工具の磨耗により切削抵抗が増大し、チャック上でワークがズレてしまい、寸法が狂い、不安定になってしまいました。
17. G71 を使用する場合、P と Q の値はプログラム全体のシーケンス番号を超えることはできません。超えない場合は、アラームが表示されます: G71-G73 命令フォーマットは、少なくとも FUANC では正しくありません。
18. ファナック システムのサブルーチンには 2 つの形式があります。
1) P000 0000 最初の 3 桁はサイクル数を表し、最後の 4 桁はプログラム番号を表します
2) P0000L000 の最初の 4 桁はプログラム番号、L の最後の 3 桁はサイクル数です。
19. 円弧の始点が変更されず、終点が Z 方向に 1 mm オフセットされる場合、円弧の底部の直径の位置は a/2 だけオフセットされます。
20.深い穴をあけるとき、ドリルビットは切削溝を削らず、ドリルビットによる切りくずの除去を容易にします。
21. ツールホルダーを使用して穴を開ける場合は、ドリルビットを回転させて、作成される穴の直径を変更できます。
22.ステンレス鋼のセンター穴を穴あけする場合、またはステンレス鋼の穴を穴あけする場合、ドリルビットまたはセンター穴は小さくなければならず、そうでない場合は移動できません。 コバルトドリルで穴あけする場合は、穴あけプロセス中のドリルビットの焼きなましを避けるため、溝を研磨しないでください。
23. プロセスに応じて、材料の切断は一般に 3 つのタイプに分けられます。1 つのバッチあたり 1 つの材料、1 つのバッチあたり 2 つの材料、および 1 つのバッチあたり全体の棒材です。
24. ねじ切り中に楕円形が現れる場合は、材料の緩みが原因である可能性があります。 歯のカッターを使用してさらにいくつかの切り込みを入れます
25. マクロプログラムを入力できる一部のシステムでは、サブルーチンループの代わりにマクロプログラムを使用できるため、プログラム番号を節約でき、多くのトラブルを回避できます。
26. ドリルビットをリーマ加工に使用しているが、穴の振れが大きい場合は、平底ドリルをリーマ加工に使用できますが、剛性を高めるためにフライドドーツイストドリルを短くする必要があります。
27. ボール盤で直接ドリルビットを使用して穴を開けると、穴径に誤差が生じる場合があります。 ただし、ボール盤で穴のサイズを大きくすると、通常は回転しません。 たとえば、10 mm のドリル ビットを使用してボール盤の穴を拡大する場合、拡大された直径は通常、3- ワイヤ公差程度になります。
28. 車の小さな穴（貫通穴）に入ったら、チップを転がし続けてテールから排出してみてください。 チップローリングのポイントは、第一にナイフの位置を適切に上げること、第二に適切な刃角度、切り込み量、送り速度です。 ナイフが低すぎないように注意してください。低すぎるとチップが砕けやすくなります。 ナイフの二次振れ角が大きいと切りくずが分断されても工具ロッドが引っかかりません。 二次振れ角が小さすぎると、切りくずが分断された後に工具ロッドに切りくずが引っかかり、危険が発生しやすくなります。
29. 穴内のツールホルダーの断面積が大きいほど、振動しにくくなります。 また、ツールホルダーにはある程度の振動を吸収できる強力なゴムバンドを取り付けることができます。
30。 銅の穴を回すとき、ナイフの工具先端 R は適切に大きくすることができます (R0.4-R0.8)。特にテーパーが車の下にある場合、鉄の部分は何もない場合があります。 、銅の部分は遅れすぎます。